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杰达模具:压铸模具和压铸工艺,详情解读!

点击次数:更新时间:2019-08-01 09:08:28【打印】

压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固,最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量,以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关,因此正确合理地设计压铸模具至关重要。
 
一、压铸模具的基本结构
 
常用的压铸模具由两个半模组成,分别称为定模和动模。也有更复杂的压铸模具,不止两个半模。 压铸模具组成部分的作用如下:
 
(1)直浇道 连通压室或至横浇道,包括浇口套和分流锥等。
 
(2)浇注系统 合金液进入型腔的通道,包括内浇道、横浇道及直浇道等。
 
(3)型腔 在镶块上形成压铸件的几何形状。
 
(4)抽芯机构 完成活动型芯的抽出及插入动作,包括滑道、滑块、油缸及斜杠等。
 
(5)排溢系统 排气体及存储冷金属残渣等。
 
(6)温度控制系统 控制压铸模具的温度,包括冷却水管和加热油管等。
 
(7)顶出机构 将压铸件从型腔中顶出,包括顶杆等。
 
(8)动模框 连接及固定动模部件,包括套板、支撑板等。
 
二、压铸模具的设计
 
设计压铸模具要注意以下几个要点:
 
(1)要尽可能地采用先进简单的结构,保证动作稳定可靠、方便日常维护、维修。
 
(2)要考虑浇注系统的可修改性,在调试过程中可以进行必要的修改。
 
(3)合理选用各种公差、缩尺及加工余量,保证可靠的模件配合及要求的压铸件精度。
 
(4)选用合适的模具材料和可靠的热处理工艺,确保压铸模具的使用寿命。
 
(5)应具有足够的刚度及强度,能够承受锁模压力和涨型力,压铸生产过程中不产生变形。
 
(6)尽可能使用标准化的压铸模具零件,改善经济性及互换性。
 
三、压铸工艺系统设计
 
模具大框设计好后,就进入了浇注系统的设计,早先都是看二维或三维图样根据实践经验来做这一部分的。在生产过程中根据产品的内部质量来调整内浇道的位置和方向。
 
压铸工艺要求模拟达到的效果如下:
 
(1)合金液应同时到达内浇道处。
 
(2)在填充过程中合金液应平稳填充。
 
(3)填充过程中不能出现卷气或紊流现象。
 
(4)填充完成前,合金液不能将集渣包过道封死。
 
(5)从填充过程中所产生的冷金属不能存在铸件内,应全部被驱赶到集渣包里。
 
根据填充模拟和粒子追踪模拟,以及压铸工艺的要求,模具浇道和集渣包的位置和大小都要做到相应优化;根据凝固模拟和铸件的壁厚,模具内冷却水和加热油管,以及点冷却的位置能够确定;根据模具冲蚀模拟可以确定模具的哪些地方需要重点喷涂。通过模拟分析,在设计时解决了浇口和集渣包手动优化的过程,这样就节省了模具制造时凭经验所产生偏差造成的模具修改过程。
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